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OPC, Ole for Process Control

en-lang OPC, Ole for Process Control

Basato sulle tecnologie Microsoft OLE (Object Linking and Embedding) e COM (Component Object Model), dalla metà degli anni ’90 OPC (OLE for Process Control) è il più importante standard industriale per lo scambio di informazioni tra dispositivi e applicazioni in ambiente Windows.

OPC è uno meccanismo informatico in grado di assicurare un’elevata interoperabilità tra le applicazioni di controllo, comando, supervisione e gli apparati industriali (controllori, sensori, attuatori). Le applicazioni OPC si basano su un’architettura client/server. La tecnologia OPC definisce oggetti, metodi e proprietà per consentire ai server real-time e alle apparecchiature sul campo di comunicare i rispettivi dati alle applicazioni client OPC. Un’unica applicazione client è in grado di interrogare più server contemporaneamente. I server possono essere installati su macchine locali o remote (tramite tecnologia DCOM, Distributed Component Object Model).

Benché OPC sia concepito per l’accesso ai dati tramite server connessi in rete, le interfacce OPC possono essere usate in più installazioni nell’ambito della stessa applicazione. Un esempio è dato dall’acquisizione di dati non normalizzati provenienti dalle apparecchiature in campo per essere poi trasferiti in un sistema di supervisione. Le interfacce OPC possono anche fornire i dati provenienti da sistemi SCADA, PLC o DCS ad altre applicazioni.

Fino a pochi anni fa era disponibile una limitata selezione di driver compatibili con un singolo componente di automazione. Oggi invece l’utilizzatore può combinare, grazie a OPC, qualsiasi sistema di visualizzazione o controllo con qualsiasi tipo di hardware. Un ulteriore vantaggio deriva dall’incremento di qualità dei driver e dei server OPC. I costruttori possono concentrarsi su un singolo server migliorandone prestazioni e facilità d’uso. Attraverso l’interfaccia OPC è possibile accedere al server OPC da più client. Questa capacità multi-client non solo porta vantaggi sul terminale locale, ma può essere usata in remoto attraverso reti distribuite. È così possibile per i fornitori hardware offrire ai propri clienti dei server con interfaccia OPC che permettono a qualsiasi applicazione client di accedere ai dispositivi industriali in modo estremamente efficiente. Gli sviluppatori software, dal canto loro, non devono riscrivere i driver di comunicazione specifici. Infine gli utilizzatori finali hanno maggiore libertà nella scelta e nello sviluppo dei sistemi integrati di produzione.

L’evoluzione dello standard

Con la tecnologia OPC l’integrazione dei sistemi di automazione è decisamente più semplice, ma il consorzio OPC Foundation affronta continuamente varie problematiche di interfaccia e sviluppo, facendo evolvere puntualmente lo standard. A livello di server OPC vengono solitamente fornite le interfacce DA (Data Access), A&E (Alarm&Event) e HD (Historical Data)

OPC Data Access fu concepito per definire interfacce client/server per l’accesso in lettura e scrittura ai dati di processo. OPC-DA viene prevalentemente impiegato in sistemi HMI e SCADA, in cui diversi dispositivi hardware di produttori differenti riescono a comunicare tramite un’unica interfaccia software.

In ambito industriale, però, non sempre è possibile beneficiare dei vantaggi offerti dalla piattaforma OPC-DA a causa di alcune limitazioni tipiche dell’accesso remoto con tecnologia COM/DCOM.

Per questa ragione e per svincolare l’infrastruttura di comunicazione da hardware e software specifici fu introdotto OPC XML-DA.

Un ulteriore evoluzione fu compiuta nel 2006 con l’implementazione dello standard OPC Unified Architecture. L’intento di OPC-UA è quello di sostituire le esistenti versioni COM-based senza la perdita di funzionalità e con la massima sicurezza. OPC-UA soddisfa la necessità di interfacce platform-independent, permette la creazione di modelli dati per sistemi complessi e rappresenta un’ottima soluzione di tunneling per trasferire dati via Intranet, Internet o WAN.

 


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