Il Dizionario Automazione

  • Banner Automatiostory
  • Banner Elettrificazione Academy
  • Banner Visione Industria
  • Siemens - Banner
  • banner-finder
  • wenglor banner
  • Banner Youtube Editoriale Delfino
  • Banner Editoriale Delfino
Cerca un'altra parola

PLM, Product Lifecycle Management

en-lang PLM, Product Lifecycle Management

Per PLM (Product Lifecycle Management) si intende un modello di gestione dei processi gestionali e industriali di impresa. Il PLM si può considerare una sorta di nuova “frontiera” per una gestione integrata ed efficiente dei processi tecnico-economici coinvolti nel ciclo di vita del prodotto industriale.

Il PLC può essere concepito come un sistema composto di due elementi fondamentali: l’hardware, ovvero l’insieme fisico dei moduli e dei componenti che svolgono le funzioni di controllo, e il software, ovvero l’insieme “immateriale” delle istruzioni che costituiscono il programma utente, oltre ad offrire le necessarie funzionalità di debug e diagnostica. Il PLC utilizza una memoria programmabile per l’archiviazione interna dei dati e delle istruzioni. Implementa inoltre le logiche, di sequenziamento, temporizzazione, conteggio e calcolo per il controllo di macchine e processi, mediante ingressi e uscite di tipo digitale o analogico. Le prime specifiche costruttive dei PLC risalgono al 1968, nell’ambito delle linee di produzione General Motors. Furono sviluppate da un gruppo di lavoro di Modicon capitanato da Dick Morley, contestualmente all’introduzione del linguaggio di programmazione a contatti (Ladder Logic). Dall’inizio degli anni 90 la struttura e il funzionamento del PLC risponde allo standard IEC 61131. Da un lato il PLC invia, tramite le proprie uscite, impulsi elettrici a bassa tensione (tipicamente 24 V) agli attuatori del sistema da controllare. In tal modo è possibile avviare o arrestare un motore, aprire o chiudere una valvola, accendere o spegnere un led. Il controllo avviene mediante le istruzioni di un programma residente nella memoria del PLC. D’altro lato, il PLC riceve le informazioni sul processo dai generatori di segnale collegati ai propri ingressi. I generatori di segnale possono essere costituiti da sensori di varia natura (cinematica, di processo ecc.) o da semplici contatti, interruttori o pulsanti che generalmente assumono due stati (aperto / chiuso). Si distinguono contatti normalmente chiusi che, se non azionati, sono chiusi e contatti normalmente aperti che, se non azionati, sono aperti. Il PLC fu ideato per sostituire funzioni e componenti di tipo elettromeccanico presenti nei quadri di comando a logica cablata. Si affermò quindi in breve tempo come elemento insostituibile nell’automazione di fabbrica.

 

Caratteristiche fondamentali

 

La caratteristica fondamentale che distingue il PLC dalla logica cablata è la flessibilità, ovvero la possibilità di variare in poco tempo la logica di funzionamento dell’impianto senza dover modificare il cablaggio elettrico. In molti casi applicativi il PLC non è una

L’acronimo PLM fu originariamente introdotto (anni ‘70 – ‘80) negli studi di compatibilità ambientale dei prodotti industriali, per indicare le diverse fasi del “ciclo di vita” del prodotto: ideazione, progettazione, pianificazione, realizzazione, distribuzione, dismissione ed eventuale recupero.

Il concetto di PLM si affermò a partire dagli anni ’80 nell’industria automobilistica americana, per poi diffondersi nei più svariati settori.

Verso la fine degli anni ‘90, rafforzando la visione eco-compatibile, il concetto di PLM si estese alla gestione e alla rintracciabilità dell’intero “sistema prodotto” e di tutte le attività ad esso collegate.

Il PLM è un approccio di business che, con l’ausilio delle tecnologie informatiche, realizza una gestione integrata e collaborativa delle informazioni del prodotto, lungo le diverse fasi del suo ciclo di vita.

In questo senso il PLM comprende un orientamento strategico alla creazione di valore, un approccio cooperativo per la valorizzazione delle core-competence di attori diversi, l’uso di un consistente numero di soluzioni IT per la gestione integrata di tutte le informazioni necessarie alla creazione del valore.

Oggi in molti casi con il termine PLM si fa riferimento sbrigativamente alle tecnologie informatiche utilizzate per la gestione dei ciclo di vita del prodotto. Nelle suite PLM vengono peraltro inclusi anche i software di authoring impiegati per generare le informazioni di prodotto e processo che il PLM gestisce: CAD meccanici ed elettrici, CAE/FEA (Computer Aided Engineering/Finite Element Analysis), CAPE/CAPP (Computer Aided Programming), CASE (Computer Aided Software Engineering), CAM (Computer-Aided Manufacturing), EDM (Electronic Document Management), PDM (Product Data Management) ecc.

 

I diversi ambienti PLM

 

L’ambiente PLM risulta diverso a seconda del contesto produttivo. Nelle produzioni manifatturiere, il concetto di PLM si riferisce ai beni fisici realizzati in sistemi produttivi predisposti ad hoc, distribuiti lungo reti di vendita e smaltiti o recuperati attraverso altre reti. Nell’Engineering&Contracting, il PLM si riferisce agli impianti progettati e realizzati in cantieri appositamente dimensionati. Nell’ambito dei servizi di impresa, il PLM riguarda il servizio erogato attraverso apposite infrastrutture.

Sul mercato sono comunque presenti molteplici ambienti e definizioni di PLM, anche in base alle scelte di marketing dei vendor IT. In quest’ottica il PLM può essere a seconda dei casi una componente tecnologica resa interoperabile con opportune soluzioni, un modulo software a sé stante, un pacchetto aggiuntivo in una suite di ingegneria, un sistema di gestione digitale delle informazioni o altro ancora.

Le informazioni e i flussi che riguardano le piattaforme PLM vanno dai requisiti di prodotto provenienti dal marketing, alle specifiche tecniche di prodotto, alle istruzioni di test e pre-serie, alle indicazioni per il sistema produttivo, ai dati provenienti dalla produzione day-by-day, alla raccolta delle informazioni dai servizi post-vendita, customer care e CRM.

La tendenza cui stiamo assistendo negli ultimi anni vede i maggiori player nel campo dei software gestionali predisporre l’apertura e l’integrazione dei propri prodotti con i sistemi dell’ingegneria industriale, ricorrendo soprattutto all’ausilio delle tecnologie web-based. In questo scenario i fornitori di ERP ricorrono sia a sforzi di innovazione e sviluppo, sia all’acquisizione di competenze specializzate nelle tecnologie di integrazione.

 


Cerca un'altra parola
  • Banner Elettrificazione Academy
  • Banner Editoriale Delfino
  • Banner Youtube Editoriale Delfino
  • Banner Automatiostory
  • Banner Visione Industria
  • banner-finder
  • Siemens - Banner
  • wenglor banner

CHI SIAMO

› Il progetto


› Links


› Contatti

DISCLAIMER

› Condizioni d’uso


› Privacy


› Cookie policy


› Copyright